APQP Glossar
Was bedeutet APQP?
Die APQP ist eine Vorgehensweise zur Qualitätsvorausplanung. APQP beschreibt umfassend, welche Aktivitäten und Schritte vor dem Start der Produktion für ein Produkt durchzuführen sind.
Was bedeutet die Planung von Qualität während der Entwicklung?
Modellhaft gute Qualität: Das APQP-Phasenmodell
Das APQP-Phasenmodell beschreibt die wichtigsten Schritte, um eine effiziente Qualitätsvorausplanung während der Entwicklung gewährleisten zu können. Dabei wirken alle Phasen auf- und miteinander. Der Output der einen Phase wird zum Input für die folgende. Dadurch entsteht ein Zyklus, der quasi "am laufenden Band" für erstklassige Qualität und Kostensenkung sorgt.
Programmplaung und Definition
Zu Beginn steht die Definition: Wie wünschen sich unsere Kunden unsere Produkte und wie lässt sich dieses Ergebnis erzielen? Die Vorgaben stammen dabei von den Kundenwünschen selbst, wie auch von Benchmark- und Marktstudien. Am Ende steht beispielsweise ein Pflichtenheft, dass diese Vorgaben detailliert aufnimmt und Konstruktionsziele definiert.
Konstruktion und Entwicklung der Produktion
Der nächste Schritt besteht darin, die aus Phase 1 gewonnenen Erkenntnisse in die Konstruktion und Entwicklung der Produktion einfließen zu lassen. So kann der Bau eine Prototyps oder auch eine frühe Herstellbar- und Machbarkeitsanalyse dabei helfen, potentielle Fehler und Fehlerquellen in der späteren Serienproduktion zu erkennen und schnell Abhilfe schaffen zu können (bespw. durch Prozess-FMEA). Jetzt ist auch die richtige Zeit, um Spezifikationen an Werkzeuge und Produktdefinitionen zu dokumentieren oder auch spezielle Produkt- und Prozessmerkmale zu bestimmen.
Planung und Entwicklung der jeweiligen Prozesse
Die nächste Phase wird dadurch bestimmt, dass die aus Phase 2 gewonnenen Erkenntnisse auch durch Hilfe einer Prozess-FMEA umgesetzt werden. Welche besonderen Produktmerkmale müssen wie und wann berücksichtigt werden, um ein effizientes Produktionssystem aufstellen und einwandfreie Produktqualität gewährleisten zu können? Wo sind die Schwach- und Fehlerstellen im System? Müssen eventuell neue Werkzeuge und Ausrüstungen definiert werden?
Validierung des Produktionsprozesses
In dieser Phase geht es nun darum, mithilfe einer Vorserien- und Probeproduktion festzustellen, ob und inwieweit alle Schwach- und potentielle Fehlerstellen erkannt und ausgeräumt wurden und in welchem Maße der Produktionsprozess den aus den vorherigen Phasen gewonnenen Erkenntnissen angepasst wurde bzw. jetzt "funktioniert".
Abschließend vorausschauend: Rückmeldung, Beurteilung, Maßnahmen zur Verbesserung
Die letzte Phase wird dadurch geprägt, dass die ergriffenen Maßnahmen beurteilt und gegebenenfalls weitere zur Verbesserung des Produktions- und Planungsprozesses erwogen werden. Auch ist die Rückmeldung seitens aller Beteiligten und auch der Kunden ein wichtiger Aspekt in diesem Schritt.
5 Phasen, eine Qualität
Letztlich dient das 5-Phasen-Modell dazu, die wichtigsten Fragen des Qualitätsmanagements eindeutig zu beantworten - intern und damit letztlich auch zugunsten der Kunden:
Können die Produkte im Rahmen definierter Spezifikationen hergestellt werden? (Prozessfähigkeit)
Werden die Produkte tatsächlich innerhalb geforderter Spezifikationsgrenzen hergestellt? (Prozessüberwachung)
Können Nachweise über die Prozessfähigkeit erbracht werden? (Dokumentation)
Findet eine kontinuierliche Verbesserungg der Produkte statt? (Qualitätsverbesserung)
Was bedeuten In - und Output?
Input und Output der verschiedenen Phasen: Input und Output der verschiedenen Phasen: (Die Ergebnisse der vorherigen Phase sind zugleich Input für die nächste Phase)
1. Planungs- und Bestimmungsprogramm (Definition)
In der ersten Phase werden die Bedürfnisse und Erwartungen des Kunden eindeutig ermittelt. Neue Produkte sollten immer darauf ausgerichtet sein die Kundenzufriedenheit zu erhöhen und besser und schneller zu sein als der Wettbewerber.
Programmplanung und Definition
Vorgaben Ergebnisse
1. Die Stimme des Kunden
Markstudien Garantieleistungen Qualitätsinformationen Erfahrung des Teams
2. Geschäftsplan / Marketingsstrategie
3. Produkt-/ Prozess-Benchmark-Daten
4. Produkt-/ Prozess-Annahmen
5. Produktzuverlässigkeits- untersuchungen
6. Kundenangaben
1. Konstruktionsziele
2. Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele
3. Vorläufige Stückliste
4. Vorläufiges Prozessflussdiagramm
5. Vorläufige Liste der besonderen Produkt- und Prozessmerkmale
6. Pflichtenheft / Lastenheft
7. Managementunterstützung
2. Produkt- Konstruktions- und EntwicklungsprogrammDas Produkt- Qualitätsplanungsteam muss alle Designaspekte berücksichtigen und sicherstellen, dass Produktionsmengen und Zeitvorgaben eingehalten und technische Forderungen erfüllt werden können. Dies wird durch die Herstellung eines Prototypen nachgewiesen. Auch eine frühe Herstellbarkeitsanalyse, auch wenn zunächst nur in Form einer technischen Zeichnung, führt zum Erkennen von potentiellen Problemen, die bei der Realisierung auftreten können.
Produktionskonstruktion und -entwicklung
Vorgaben Ergebnisse
1. Konstruktionsziele
2. Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele
3. Vorläufige Stückliste
4. Vorläufiges Prozessflussdiagramm
5. Vorläufige Liste der besonderen Produkt- und Prozessmerkmale
6. Pflichtenheft / Lastenheft
7. Managementunterstützung
1. Konstruktions-FMEA
2. Fertigungs- und montagegerechte Konstruktion
3. Konstruktionsprüfung
4. Design Review
5. Prototypen QM-Plan
6. Technische Zeichnungen
7. Technische Spezifikationen
8. Material Spezifikationen
9. Zeichnungs- und Spezifikationsänderungen
10. Forderung an neue Ausrüstung, Werkzeuge und Einrichtungen
11. Besondere Produkt- und Prozessmerkmale
12. Forderungen an Mess-, Prüf- und Testeinrichtungen
13. Teamverpflichtung bezüglich Herstellbarkeit14. Managementunterstützung
3. Prozess- Planungs- und EntwicklungsprogrammHier werden die wichtigsten Aspekte zur Entwicklung eines Produktionssystems abgefragt, um Produkte mit guter Qualität herstellen zu können.
Prozess Planung und EntwicklungVorgaben Ergebnisse
1. Konstruktions-FMEA
2. Fertigungs- und montagegerechte Konstruktion
3. Konstruktionsprüfung
4. Design Review
5. Prototypen QM-Plan
6. Technische Zeichnungen
7. Technische Spezifikationen
8. Material Spezifikationen
9. Zeichnungs- und Spezifikationsänderungen
10. Forderung an neue Ausrüstung, Werkzeuge und Einrichtungen
11. Besondere Produkt- und Prozessmerkmale
12. Forderungen an Mess-, Prüf- und Testeinrichtungen
13. Teamverpflichtung bezüglich Herstellbarkeit
14. Managementunterstützung
1. Verpackungsnormen
2. Bewertung des Produkt- / Prozess-QM-Systems
3. Prozessflussdiagramm
4. Werkstrukturplan (Layout Plan)
5. Merkmals Matrix6. Prozess FMEA7. Vorserien QM-Plan8. Prozess Arbeitsanweisungen9. Plan der Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen10. Plan der vorläufigen Prozess Fähigkeitsuntersuchungen11. Verpackungsspezifikationen12. Managementunterstützung
4. Produkt- und Prozess- Bestätigungsprogramm (Validierung)Dies sind die wichtigsten Aspekte zur Bestätigung (Validierung) des Produktionsprozesses im Rahmen einer Versuchs- bzw. Vorserienproduktion. Hierbei sollen Schwachpunkte und Unzulänglichkeiten vor Beginn der Serienproduktion erkannt werden.
Produkt und ProzessbestätigungenVorgaben Ergebnisse
1. Verpackungsnormen
2. Bewertung des Produkt- / Prozess-QM-Systems
3. Prozessflussdiagramm
4. Werkstrukturplan (Layout Plan)
5. Merkmals Matrix6. Prozess FMEA
7. Vorserien QM-Plan
8. Prozess Arbeitsanweisungen
9. Plan der Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen
10. Plan der vorläufigen Prozess Fähigkeitsuntersuchungen
11. Verpackungsspezifikationen
12. Managementunterstützung
1. Produktions-Versuchslauf (0-Serie)
2. Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen
3. Vorläufige Prozess Fähigkeitsuntersuchungen
4. Produktionsteil Freigaben nach PPAP
5. Tests zur Produktbestätigung
6. Bewertung der Verpackung
7. Serien QM-Plan
8. Abschluss und Freigabe der Qualitätsplanung
9. Managementunterstützung
5. Rückmeldung, Beurteilung, und VerbesserungsmaßnahmenDie Qualitätsplanung geht über die Produkt- und Prozessbestätigung hinaus. Da in der laufenden Produktion die zufälligen und systematischen Ursachen der Streuung vorhanden sind, zeigt sich nun die Wirksamkeit aller Tätigkeiten der Produkt- und Qualitätsvorausplanung. Der Serien QM-Plan dient als Grundlage für die Produktüberwachung.
Produkt und ProzessbestätigungenVorgaben Ergebnisse
1. Produktions-Versuchslauf (0-Serie)
2. Prüfmittel Fähigkeitsuntersuchungen
3. Vorläufige Prozess Fähigkeitsuntersuchungen
4. Produktionsteil Freigaben nach PPAP
5. Tests zur Produktbestätigung
6. Bewertung der Verpackung
7. Serien QM-Plan
8. Abschluss und Freigabe der Qualitätsplanung
9. Managementunterstützung
1. Reduzierung der Streuung
2. Steigende Kundenzufriedenheit
3. Verbesserung der Liefertreue und des Kundendienstes
Was sind die APQP Phasen?
Das APQP-Modell (Advanced Quality Planning) zur Qualitätsvorausplanung während der Entwicklung wird in 5 Phasen unterteilt.
Welche Werkzeuge und Tools kommen bei APQP zum Einsatz?
Es kommen die Automotive Core Tools IATF 16949 zum Einsatz. Diese sind: Automotive Core Tools (QVP/RGA, FMEA, MSA, SPC, PLP, PPAP/PPF, 8D).
Was bedeuten APQP, VDA 4.3 und Qualitätsvorausplanung?
Die Qualitätsvorausplanung ist ein sehr wichtiger Bestandteil des Qualitätsmanagements. Für ein erfolgreiches Projektmanagement im Produktentstehungsprozess (Entwicklung neuer Produkte und Prozesse, Änderungen oder Verbesserungen), müssen entsprechende Qualitätsmanagement-Richtlinien beachtet werden. In der Automobilindustrie kommen hier der Leitfaden APQP und der VDA-Band 4.3 "Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz" zum Einsatz.
Was ist eine FMEA?
Fehlermöglichkeits– und Einflussanalyse (FMEA) Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist eine Methode zur Analyse von Fehlerrisiken. Sie dient der systematischen Risikoanalyse bei komplexen Systemen oder Prozessen.
Was bedeutet PPAP?
PPAP steht für: Produktionsteil-Abnahmeverfahren, (englisch: Production Part Approval Process), Verfahren zur Bemusterung von Serienteilen.
Wo erhalte ich einen APQP Download / APQP Band?
Der Band zum Theam APQP / Advanced Product Quality Planning and Control Plan ist über den Beuth Verlag, Berlin zu beziehen.
Wo erhalte ich APQP Beispiele aus der Praxis?
Die APQP beschreibt umfassend, welche Aktivitäten und Schritte vor dem Start der Produktion für ein Produkt durchzuführen sind. Beispiele und APQP Vorlagen zur Umsetzung der APQP Anforderungen erhalten Sie in unseren APQP Trainings und Workshops.
Was umfasst eine APQP Checkliste?
APQP = Advanced Product Quality Planning. Auf Deutsch: PQVP = Produkt Qualitätsvorausplanung. Das Referenzbuch APQP wurde von der Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Requirements Task Force erstellt. In unseren APQP Seminaren und Lehrgängen erhalten Sie Praxisbeispiele und APQP Checklisten.
Was bedeutet QVP?
Bei QVP handelt es sich um Qualitätsvorausplanung. Die Qualitätsvorausplanung (APQP) ist ein strukturiertes Verfahren zur Definition und Ausführung der Maßnahmen, die erforderlich sind, dass ein zu realisierendes Produkt den Anforderungen des Kunden entspricht.
Was bedeutet PEP?
PEP steht für Produktentstehungsprozess. Der PEP / Produktentstehungsprozess besteht aus den folgenden Phasen:
Definitions- und Entwurfsphase
Entwicklungs- und Produktionsplanungsphase
Beschaffungs- und Vorserienphase
Serienphase
Was bedeutet PLP?
Besonders in der Automobil- und Automobilzuliefer-Industrie besteht die Anforderung einer lückenlosen Dokumentation aller qualitätssichernden Maßnahmen während der gesamten Wertschöpfungskette. Der Produktionslenkungsplan oder auch als control plan bezeichnet, enthält alle Maßnahmen, um den Qualitätsprozess im Sinne der geforderten Qualität und einzuhaltenden Kosten zu lenken.
PLP – Produktionslenkungsplan dient zur Festlegung aller Fertigungs-, Prüf-, Lenkungs- und Reaktionsaktivitäten in der Prozesskette.
Was ist ein Projekt?
Ein Projekt ist ein zielgerichtetes, einmaliges Vorhaben, das aus einem Satz von abgestimmten, gesteuerten Tätigkeiten mit Anfangs- und Endtermin besteht und durchgeführt wird, um unter Berücksichtigung von Vorgaben bezüglich Zeit, Ressourcen und Qualität ein Ziel zu erreichen.
Was bedeutet Risiko im Sinne der ISO 9001:2015?
Risiko ist die Auswirkung von Ungewissheit auf ein erwartetes Ergebnis.
(Quelle: ISO 9001:2015, Kapitel 3 Begriffe)
